噴涂設備噴涂：能源消耗控制成本

粉末噴涂工藝中的能源消耗有3個方面：一是槽液加熱，二是鋁型材鉻化后的水份烘干，三是粉末固化，以粉末涂層固化消耗的能源最多，現分別討論如下。

1）槽液加熱：很多企業都直接選用常溫前處理劑，中溫脫脂及鉻化已很少再用。在北方地區當環境溫度低于5oC時為提高生產效率需要采用加溫脫脂，所以這部分能耗在生產成本中比例不大。

2）鋁型材鉻化后的水份干燥：鉻化后的鋁材需及時干燥才能保證涂層附著力。烘干的工藝溫度一般在120oC左右。
但若濕工件堆放在烘箱內，氣流循環受阻，完全靠高溫來干燥，則干燥速度慢，干燥效率低。所以烘箱干燥需要提高循環風速，散開工件并定期開門排放水蒸氣。

3）粉末涂層固化：粉末涂料的固化溫度較高(200±5℃)，固化時間較長(10～15min)，是粉末涂裝中的耗能大戶，也是涂裝生產成本的主要來源。其影響因素主要有以下幾方面：

a、能源種類：粉末固化采用的能源有電加熱、油加熱、天然氣加熱、燃煤加熱等，能源選擇需考慮多方面因素：一是資源條件，二是管理方便性，三是環境及政策法規，四是產品附加值。

電加熱的單位成本價格最高，電加熱的優點是管理和使用方便，若不更換現有供電設備則投資較省，適用于功率較小的烘箱和附加值高的產品。

柴油比電的單位價低20%，在烘箱容量較大且供電容量受限時采用柴油加熱也很方便，符合環保法規要求。

天然氣是潔凈能源中性價比最優的能源，但資源條件有限。燃煤是價格最低的能源，僅相當于電價的1/5，所以大量的涂裝企業均選用燃煤加熱。

燃煤加熱的最大問題是使用和管理不方便，存在生火，封火，原料堆放，煤灰清運等麻煩，且難以符合環保法規要求。

b、生產效率：單位時間內產出的成品越多，涂裝單位面積所需能耗成本就越低，這是一個共識。生產效率的高低決取決于設備結構和性能，鋁型材轉移是否方便等。

c、設備結構：粉末固化設備有箱式爐、全橋烘道、半橋烘道、直通烘道等。實踐經驗告訴我們，同樣的空爐升溫時間所配置的加熱功率是不同的。

箱式爐為3kW//ｍ3，全橋烘道為2.5kW/ｍ3，半橋烘道2kW/ｍ3，直通烘道3.5kW/ｍ3。直通烘道盡管在出口設置風幕，但熱損失仍是最大的。根據鋁型材在烘道中運行的路線，可分為單行程烘道、雙行程烘道(U形烘道)、多行程烘道(S形烘道)和W形烘道。

在完成同樣的生產任務情況下，烘道設計成雙行程或者多行程，比單行程烘道的散熱面積要減少30%，安裝面積也減少15%，從而減少了能源消耗，可提高經濟效益。例如立式生產線的能源消耗大大降低。

d、提高一次合格率：返工造成損失表現在：(1)浪費粉末；(2)浪費能源；(3)浪費工時；(4)影響產品質量。工件噴涂后進爐前應認真檢查補噴，減少返工是最重要的節約手段。

e、新材料新技術：粉末涂料廠家提供固化溫度低的粉末是我們所期盼的，能明顯降低能耗。當然先進的薄涂粉末技術、粉加粉木紋技術、轉印技術、抗劃傷粉末技術、納米功能粉末技術等正在改變鋁材涂裝行業。